Messmolch erleichtert Verschleißdetektion in Extruderbohrungen
Der Messmolch idiamCONTROL optimiert die Wartung von Extrudern durch zuverlässige Verschleißerkennung bei Gehäusebohrungen. Die Inspektion erfolgt berührungslos mit Hilfe kapazitiver Sensoren, die gegenüberliegend angeordnet sind.
Bei Compound-Extrusionsanlagen treten durch die Förderung von Kunststoffgranulat über Förderschnecken Verschleißerscheinungen in den Achterbohrungen auf. Der Innendurchmesser über die gesamte Länge ist Maßstab für den Verschleiß von Rohren. Um kostenintensive Ausfälle einer solchen Anlage zu verhindern, sind regelmäßige Wartungsintervalle nötig. Die Wartung von Extrudern war bisher ein sehr aufwendiger Prozess, der manuell erfolgte. Dazu musste die Anlage in einzelne Extruderteile zerlegt, gesichtet und im Anschluss wieder zusammengebaut werden. Die Verschleißdetektion mittels idiamCONTROL verhindert ein aufwendiges Zerlegen des Extruders und macht die berührungslose Messung des Innendurchmessers direkt an der bestehenden Anlage möglich. Da die Auswerteeinheit eine axiale Positionserfassung durchführt, wird der gezielte Austausch von schadhaften Segmenten erreicht. Ein prophylaktischer Austausch von Rohren ist somit nicht mehr erforderlich. Mit dem Messmolch wird die Wartungszeit deutlich minimiert. Er ist zudem ohne zusätzliche Kalibrierung für alle Metalle geeignet.
Mechanisch geführt, ist der Messmolch idiamCONTROL in der Lage, den Innendurchmesser von Extrudergehäusen auf insgesamt sechs Spuren präzise zu vermessen. Dazu sind je nach Durchmesser ein oder mehrere kapazitive Sensoren angeordnet. Der Sensor wird über zwei Rollenkreuze an beiden Enden des Sensors fortbewegt, die sich jeweils um 40° im bzw. gegen den Uhrzeigersinn drehen lassen. Die Rollen sind federgelagert, außerdem verhindern mehrere Metallstifte am Sattel der Bohrungen das Verdrehen des Messzylinders. Dadurch wird eine sichere Führung innerhalb der Bohrungen gewährleistet, um so präzise Messergebnisse liefern zu können.
Der Messmolch wird beim Messvorgang in das Rohr eingeschoben. Beim Rückholvorgang werden die Durchmesserwerte und die zurückgelegte Strecke erfasst und aufgezeichnet. Das Signal wird als Durchmesser über die gesamte Rohrlänge dargestellt und mit Toleranzüberschreitungen angezeigt. Einzelne Bereiche lassen sich ausschneiden und vergrößern und zu Dokumentationszwecken speichern und ausdrucken.